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Bau eines Zweierfaltkajaks
Kurzbeschreibung:
Aluminiumrohr Konstruktion mit Sperrholzspanten, Lkw Plane geklebt,
Korpus lässt sich in der Haut spannen – Aufbautechnik wie bei konventionellen Holzkonstruktionen,
Gewicht bei etwa 30kg,
Pläne und Detailfotos im Anhang.
Inhaltsverzeichnis |
Planung und Material, Allgemeines
Bevor ich das Bauen angefangen habe, habe ich mich wie wohl jeder andere auch, im Internet umgeschaut und alle verfügbaren Informationen über den Bau im deutsch und englisch sprachigen Netz zusammengesammelt. Recht vieles hab ich nicht finden können. Ich hoffe mit meinem Bericht hier einige Lücken zu schließen. Angaben zu den Quantitäten sollen beim Bestellen helfen.
An sich habe ich kaum Paddelerfahrung und kann daher nicht objektiv sagen, ob das Bootsdesign ein gutes geworden ist. Das hier hab ich im wesentlichen nach den Erfahrungen einer mehrwöchigen Donaureise geschrieben (und ein Jahr später, 2013, fertig gestellt).
Für die Entscheidung des Baus war für mich eine große Frage, wie viel Zeit es braucht, um ein Boot zu bauen.
Zum einen hatte ich aber niemanden gefunden, der ein Zweierboot gebaut hat, und zum anderen hat ohnehin fast niemand Angaben über die Zeit gemacht. Deswegen hab ich darüber, mehr oder weniger konsequent, Buch geführt.
Es waren ca. 250 Stunden, von denen aber 50 Stunden unbedingt zu zweit gearbeitet werden musste. Z.B. um die Haut für das Kleben vorzubereiten u.ä...
Ich denke, ich hab zügig, aber genau gearbeitet und versucht, Arbeitsabläufe zu rationalisieren. An sich war es nicht das erste mal, dass ich Holz oder Metall in den Händen hatte, und denke daher, dass man schon 200 bis 300 Stunden rechnen darf.
Gewiss waren davon 30 Stunden konkrete Planung wie Zeichnungen.
Vielleicht 100 h Plane zuschneiden und kleben, und 120 h Holz und Alu. Dazu noch einige Stunden Recherche im Netz.....
Gekostet hat das Ganze so 450 € (ohne Westen, ohne Paddel), wobei ich schon versucht hab, gebrauchtes zu verwenden, ansonsten aber nach Möglichkeit gutes Material gekauft hab.
Die 450 € haben sich zu vier gleichen Teilen in Holz, Alu, Plane&Kleber und Allerlei aufgeteilt.
Gebaut hab ich das zusammen mit meiner Freundin, wobei ich mehr Zeit hatte und dadurch vieles auch alleine gemacht hab. Dennoch will ich sie, und auch alle anderen, die uns geholfen haben, hier einmal explizit erwähnt haben. : )
Essentiell ist ein Raum, an dem das Boot während des Baus aufgebaut bleiben kann.
Sonst hat es bei mir neben einem recht gut sortierten Werkzeugkasten Stichsäge, Bohrmaschine, Zwingen, Blindnietzange und Schraubstock gebraucht. Wobei alles, aber besonders der Schraubstock, unter „essentiell“ fällt.
Ein einfacher Bohrständer oder eine Ständerbohrmaschine wäre ein Traum gewesen. ..ein unerfüllter.
Und um so mehr Zwingen, um so besser. Die hatte ich vor allem zum Kleben gebraucht. Ich hatte zwei große (12cm Arm) und vier kleine, ganz billige aus dem Baumarkt (5cm Arm). Hätte ich sie mir nicht ausgeliehen, sondern auch kaufen müssen, würde ich mir heute zwei große und zwei kleine kaufen. Damit lassen sich immer eine größere, oder je nach dem, zwei oder drei kleinere Stellen gleichzeitig kleben.
Wir haben etwas weniger wie 1,5 kg Kleber verbraucht.
Bennenung
Die Konstruktion besteht aus 8 Rohren (Planken), die durchgängig vom Bug zum Heck laufen. Wollen wir die oberen/äußeren Planken 'A' nennen, die darunter B, dann C und die beiden Rohre, die die Kiellinie bilden, D Rohre. Die in Fahrtrichtung aufrecht stehende Bug und Heckplatte, welche die Spitzen des Bootes bilden, nenne ich Steven. An den Steven sind zusätzlich jeweils ein Rohr befestigt, das von den Steven zu Spant 2 bzw. 6 läuft. Diese nenne ich Deckrohre. (Alles im Foto drüber zu sehen.)
Die Spanten werden wie üblich von Bug zu Heck durchgezählt und es gibt 7 davon.
Das Holz, welches die Sitzluke bildet, heißt Süllrand und macht viel Ärger, ist aber eines der wichtigsten Teile am Boot.
Die untere Hälfte des Bootes (schwarze Plane) nenne ich suggestiv Unterboot, den Boden Kiel.
Sperrholz
Sperrholz gibt es in jedem Baumarkt zu kaufen, jedoch ist das häufig Pappel. Das Zeug ist ziemlich weich.
Außerdem ist das alles wirklich unendlich teuer im Baumarkt.
Ich hatte eine Platte wasserfest verleimtes Birkensperrholz. Birke ist nicht so langfasrig wie Pappel und fester wie diese.
Die Platte war ich direkt im Holzhandel abholen. Es gibt sie in den Stärken von 12 mm, 15 mm, 18 mm .. und die Platten haben meist Standardmaße von 1,25m x 2,5m oder 1,5m x 3m.
Ich hab bei Holz Marberger in Ötz die Birke nur in 4,5 m² bekommen, bei 25 €/m². Für die Spanten und Steven hab ich etwa 3 m² gebraucht. Nun ja, der Rest ist ja auch kein Abfall, bzw. hab ich einen Spant verhundst und hab vom Rest noch mal ~1 m² für einen neuen gebraucht.
Ich hab mich für 15 mm starkes Holz entschieden, und ich glaub, richtig gelegen zu haben. Manches an meiner Konstruktion ließe sich nicht mit 12 mm machen (v.a. die Süllrandbefestigung) und 18 mm ist doch ziemlich schwer. Mir macht 15 mm weder den Eindruck, instabil noch überdimensioniert zu sein. Wer wirklich in Gewicht und Geld sparen will oder muss, vielleicht würds auch das 12er tun....
Zusätzlich braucht es noch was an Holz für den Süllrand, den ich nicht aus Sperrholz machen wollte.
Alu
Alu hab ich vom Metallwarengeschäft gekauft. Bei mir in Österreich war das der Ortner und Stanger bei einem Meterpreis von ungefähr 3,6 € für die 20x1mm Rohre.
Die Idee, im Internet die Stangen zu bestellen, hab ich irgendwann aufgegeben, da sie günstig nur in ihrer Standardlänge von 6 m zu bekommen waren, bei einer Mindestabnahme von 200 kg oder ähnliches. Vielleicht ist da aber das Angebot in Deutschland besser, weil es oft auch am Versand gescheitert ist.
Ich hatte mir andere Rohre vorgestellt, die waren aber nicht zu bekommen. Im Nachhinein hat sich aber doch 20x1 (und 18x1,5) Rohre als eine ganz gute Wahl herausgestellt. Es hätte sogar eher etwas weniger sein können. Einen Einerkajak würde ich vielleicht mit 18x1 Rohren bauen. Einen Zweier vielleicht schon die 20er, aber es würden vielleicht auch 7 anstatt, wie bei mir, 8 Planken reichen. Naja, ich weiß es auch nicht so wirklich...
Ungefähre Menge:
20mm Durchmesser 1mm Wandstärke Alurohr: 45 m
18mm Durchmesser 1,5mm Wandstärke Alurohr 5 m (für Hülsen ect.)
Gewicht liegt glaub ich bei 8 kg für das Gestänge.
Plane
Plane gibt es wirklich billig und viel auf ebay. Für ungefähr 4 € der m². Im Fachhandel um die Ecke gibt’s den m² für 15-20 €, dafür allerdings zugeschnitten und vor allem, hattest die Plane auch schon in der Hand, es gibt wohl einige Unterschiede in Oberfläche und Falt-/Dehnbarkeit, s.u.
Wir haben eine schwere, mit 960 g/m², und eine leichte, mit 480 g/m², bestellt. Wer hier Reste für z.B. Verstärkungen braucht, kann sich gerne bei mir melden.
Das mit den zwei verschiedenen Planen war eigentlich eher durch optische Gründe motiviert, hat sich aber beim Bau als wahrer Segen herausgestellt:
Die leichte Plane wiegt nur die Hälfte, ist aber hundert mal besser zu verarbeiten! Oder andersrum gesagt, die schwere Plane ist wirklich nervend zu kleben. Wir haben, glaub ich, unglücklicherweise auch eine sehr starre Plane erwischt. Ich kann mir vorstellen, dass nicht alle schweren Planen so steif sind wie die unsrige, und sich ähnlich ‚gut’ verarbeiten lassen wie leichte.
Beide ließen sich nicht dehnen (wie es ja sein soll), jedoch ließ die leichte Plane sich stauchen, was einen unglaublichen Vorteil darstellt.
Beispiel: Verklebe ich schwere mit schwerer Plane, und es werfen sich eine kleine Falte auf (und es bilden sich hundert „kleine Falten“), werde ich nichts machen können, außer ich kann die Klebung über ihre ganze Länge pressen (was so gut wie nie der Fall ist). Es hilft nach dem Trocknen nur Einschneiden (siehe weiter unten), da sich die Plane, bei der sich beim Kleben eine Falte gebildet hat, nicht stauchen lässt.
Verklebe ich schwere mit leichter Plane und es wirft sich in der leichten eine Falte auf, kann ich sie beim Kleben mit der Hand andrücken. Die Plane staucht sich genug, um nach dem Andrücken (nur einige Sekunden, keine dauerhafte Pressung) sich nicht mehr zu lösen. Um die Vorstellung vielleicht zu verbessern: Bei dem Verkleben der schweren Plane ist 1 mm zu viel nicht mehr anzudrücken gewesen. Bei der leichten gingen sicher über 5 mm zu viel (auf sowas wie 10 cm Klebelänge). Mehr kommt eh nicht vor.
Beim Kauf würde ich darauf achten, dass sich die Plane weich anfühlt.
Würde ich ein Boot ausschließlich für Seen bauen, würde ich auch für das Unterboot vielleicht leichte Plane mit Verstärkungen wählen. Ansonsten gibt es glaub ich keinen Weg um die schwere Plane am Unterboot und den damit verbundenen Ärger.
Die Plane hat sich so in den Mengen von 7 m² schwere, und 4 m² leichte Plane bewegt.
Um beim Kauf von Plane/Kleber Unsicherheiten zu beseitigen:
PVC- und LKW-Plane ist das gleiche,
und Teichfolie ist auch aus PVC.
=> Daraus lässt sich schließen: Teichfolienkleber klebt LKW-Plane.
Ehrlich gesagt war ich mir da beim Bestellen gar nicht so sicher.
Entwurf
Eigentlich habe ich die grundlegenden Maße des Bootes von einer deutschen, namhaften Firma übernommen. Die hat im Programm einen 5,45 m langen Kahn, und es sind perspektivisch sehr günstig aufgenommene Fotos in Drauf- und Seitenansicht zu finden, um damit in einem Fotobearbeitungsprogramm deiner Wahl das Bild nach Pixeln zu vermessen. So war z.B. die Gesamtlänge 1607 Pixel, bei gewussten 5,45 m. So ließ sich das ganze Boot ‚vermessen’. Aber eben nur die Außenmaße, und wie groß bspw. die Einstiegsöffnung ist und wo die liegt, oder die Höhe des Bootes usw... aber nicht, wie das Gerüst und die Rumpfform genau aussieht.
Außerdem haben die eine Vollholzkonstruktion, die sich eh nicht 1:1 so auf Alu/Sperrholz umsetzen ließe.
Allerdings funktioniert bei dem Entwurf der Aufbau ganz gleich wie bei Holzkonstruktionen. Es wird der Korpus in zwei Teilen mit jeweils den ersten zwei Spanten (1&2 bzw. 7&6) aufgebaut. Bug und Heckteil werden dann in die Haut geschoben und gespannt (dazu s.u. 'Aufbau'), und dann die Planken miteinander durch die 'Schiebehülsen' verbunden.
Ich wollte ein recht stabil laufendes und nicht allzu sehr Seitenwind empfindliches Boot haben, aber es genauso hoch bauen wie die 'namhafte Firma'. Ich hab also die D Rohre, vor allem vorne, bei Spant 1, aber auch 7 sehr eng laufen lassen und die C Rohre hoch, so dass sich von Bug/Heck bis Spant 1/7 ein scharfer Kiel sich ausprägt. Tatsächlich läuft das Boot auch fein geradeaus und stabil. D.h. es ist nicht merklich, dass es anfängt, eine Kurve zu laufen, wenn man bei guter Fahrt aufhört zu paddeln und sich austreiben lässt.
Das ist das Objektivste, was ich darüber sagen kann. Ich weiß nicht, wie spurtreu andere Boote sind.
Die Kielausprägung etwas dezenter ausgeführt wäre schon auch der Wendigkeit zu gute gekommen. Ich weiß aber nicht, ob das jetzt ein wendiges oder träges Boot geworden ist.. Ich tippe auf zweiteres.
Die Wasserlinie ist auf einem der Fotos bei 'Aufbau' zu erkennen.
Kritik
Ich glaube, die Rohre würden etwas schöner laufen, wenn es doch etwas weniger Kiel geworden wäre. Zum Aufbau habe ich sie dauerhaft verbiegen müssen. Das war vor allem stark ausgeprägt bei den vier Bugstangen C und D, und auch am Heck viel Arbeit und Angepasse.
Das, und auch anderes, hat dazu geführt, dass nur noch wenige Stangen untereinander vertauschbar sind. Was mein Wunsch gewesen wäre... aber auch kein großer Nachteil ist. Das Gebiege hat einen langen Abend an Zeit in Anspruch genommen.
Vielleicht lässt sich der Deckaufbau am Bug tiefer ausführen... Das wäre ein Vorteil für bzw. gegen den Wind. Außerdem wäre die ganze Süllrandkonstruktion etwas tiefer und es wäre vorne angenehmer zu paddeln.
Ich würde meinen eigenen Entwurf etwa folgendermaßen überarbeiten:
| Spant 1: | D Rohr 3 cm weiter auseinander |
| C 4 cm weiter auseinander | |
| Spant 2 & 6: | im ganzen 3 cm schmaler, außerdem 3 cm weniger Höhe |
| Spant 3,4,5: | Dem Boot einen leichten Bauch geben, d.h. Spant 4 breiter oder 3&5 schmaler, somit auch 2&6 noch schmaler. V.a. Spant 3 nicht so hoch → Wind. |
| Für Spant 4 anderes Design für eine bessere Lehne. | |
| Spant7: | passt. → juhu. |
Außerdem würde ich mir noch eine ordentlichere Lösung für die Sitze einfallen lassen, das lässt sich noch optimieren....
Über den Süllrand lässt sich im Text noch einiges lesen.
Ansonsten ist, wie gesagt, das Gestänge eher leicht überdimensioniert.
(Kritik an der ‚Schiebehülse’ s.u.)
Wären die Planken, wie bei Holzkonstruktionen, paarweise 'leiterartig' miteinander verbunden, würde es dem Boot wesentlich mehr Stabilität geben. So haben wir (vorsichtshalber?) immer alles Gepäck und Gewicht, was in Rumpfmitte herumlag, vor dem Anheben herausgenommen.
Ansonsten ist noch zu sagen, dass meine Technik der Verklebung der 'Kielschnitte' überaus aufwendig ist (s.u.).
Bau
Bau des Gestänges
Die acht Planken bestehen aus vier ineinander gesteckten Rohren.
Die Rohre sind über innen liegende Hülsen ineinander gesteckt, ähnlich wie ein Zeltgestänge und genau so, wie es auch Thomas Yost gemacht und im www gezeigt hat. Die Hülsen stehen 7 cm über und sind also im ganzen 14 cm lang (und aus dem 18x1,5mm Rohr gefertigt).
Die vordersten und hintersten Rohre der Planken sind stark schräg abgesägt (s.u.). So lassen sie sich an die verstärkten Bohrungen der Steven mittels M6x25 Schrauben und Muttern anschrauben. Dies geht per Hand. Die Muttern müssen nicht angezogen werden. Die Planken üben im aufgebauten Zustand genügend Kraft auf die Befestigungen aus, dass sich auch 'handfeste' Muttern nicht lösen.
Die Planken
Nennen wir das Rohr, welches am Bug angeschraubt ist, 1, das im Heck 4. (Die dazwischen 2 und 3.)
In meiner Konstruktion ist 'Rohr 2' wirklich nur ein Rohr - ohne weitere Hülse. Rohr 3 bekommt eine recht komplizierte 'Schiebehülse', ohne die nicht 'gespannt' werden kann beim Aufbau.
Rohr 1 und 4 bekommen eine fest genietete Hülse. Nach belieben etwa 14 cm Gesamtlänge. Rohr 3 eine Schiebehülse und Rohr 2 geht leer aus.
Ich denke, es ist nicht notwendig, die Rohre beim Aufbau mit einem Schnappmechanismus in den Hülsen zu fixieren. Wenn die Planken sich in die Bootsform biegen, spannen die Hülsen sich tierisch fest in den Rohren und die Rohre lassen sich nicht mehr auseinander ziehen und sogar nur noch sehr schwer zu verdrehen (bei sogar Öl geschmierten Hülsen). Wellen müssen schon unangenehm hoch werden, bzw. beim Boot anheben bewegen sich die D-Rohr-Hülsen ein paar Millimeter, sonst nicht. Eine Fixierung würde hier natürlich ein wenig zusätzlich Stabilität geben.
Die (Steck-) Hülsen
Ein 20mm Rohr mit 1 mm Wandstärke hat nach allen bekannten Gesetzen 18 mm Innendurchmesser. Also wäre es wünschenswert, ein Rohr für die Hülsen mit ungefähr 17,8 mm zu haben. Gibt es aber nicht zu kaufen. Was es gäbe, wäre ein etwas exotisches - aber vorhandenes Maß - bei Wasser oder Gasleitungen mit 11/16 Zoll, was 17,46 mm wären. Diese Leitungen werden aber nicht in Alu hergestellt, somit kommen eigtl. nur noch Messing von der Festigkeit her in Frage; ich denke, Kupfer wäre zu weich.
Warum das Ganze mit den elfsechtzehntel Zoll? Weil es ein riesen Scheiß war, die Hülsen anzupassen! Wenn du 11/16 Zoll Rohre auftreibst, kaufe zu jedem Preis!
Nur bei Salzwasser kann es zu Problemen kommen.. zwischen Messinghülse und Alurohr lässt der galvanische Effekt das Alu wohl chemisch oxidieren und es wird sich wohl super schnell mit der Hülse verbinden.
Herbert G. aus Ungarn hat uns genau auf das hingewiesen, und es ist ihm tatsächlich passiert. Er hat uns erzählt, wie er in Kroatien bei Regen sein Bootsgestänge (Alu mit Edelstahlhülsen) zersägen musste, um es irgendwie abbauen zu können... Fand ich ziemlich interessant und gar nicht so naheliegend.
Aber ich denke, dass man vielleicht mit Fett den galvanischen Effekt in den Griff bekommen kann, das weiß aber nur der große Galvaniker im Himmel.. ;)
Auch Alu alleine oxidiert mit Salzwasser merklich. Es gibt auch eloxierte Alurohre (teuer, aber auch deutlich stabiler - d.h. ja auch dann leichter), mit eloxiertem wird es kaum zu Problemen kommen. Na, auf jeden Fall hat Herbert eingeschätzt, dass man mit unserem Boot ohne weiteres auch mal im Salzwasser fahren kann, er meinte damit mehrere Tage. Ich habs noch nicht ausprobiert. Klepper bietet, glaub ich, auch einen Alu-Korrosions-Schutz in Spraydose an... Klepper baut seine Alu Boote, glaub ich, aus eloxiertem Material.
Na ja, wie dem auch sei... aus 18 mm Alu für die Hülsen 17,8 mm zu machen, hört sich einfach an, ist es aber nicht. Insgesamt hab ich etwa 5 m davon gebraucht und hab es mit einem altmodischen Hand Holz Hobel (Putzhobel) abgetragen.
Die sind nicht mehr verbreitet, aber sehr oft auf Flohmärkten zu bekommen. Zuerst hatte ich es klassisch mit Schleifpapier versucht, ist aber aussichtslos. Insgesamt war die Hobelaktion nicht eine der Highlights beim Bootsbau.
Also ich hab das Rohr in 1,5m Stücken recht wacklig im Schraubstock eingespannt und ein mal ringsum gehobelt. Dafür immer etwa 5-10° weiter gedreht, so dass es ungefähr 50 Züge braucht, um ringsum eine Schicht, ca. 0,05 mm Alu abzunehmen. Weil sich mein Hobel nur mit dem Hammer einstellen ließ, hab ich das Eisen nicht neu abgezogen, sondern schon halb ‚stumpf’ die zweite Lage abgehobelt. Hier hat mir geholfen, das Rohr etwas mit Edding voll zu malen, um besser zu sehen, wo der Hobel greift.
Dann Hobel nachschleifen, oder nur abziehen, neu einstellen, und je nach dem weiter mit der nächsten Stange.
Eigentlich wollte ich meine Technik nicht beschreiben, weil sie wirklich bitter nervig ist (irgendwie muss man ja auf die 250 Stunden kommen), und mir ist es auch etwas peinlich, mit dem Holzhobel herum zu schlossern. Zu Recht gibt es keine Fotos davon. Naja... mir ist immer noch nichts besseres eingefallen.
Das Eisen des Hobels muss wirklich perfekt scharf sein, sonst schneidet er nicht und rattert nur über das Alu. Ich hatte Schleifsteine mit ca. 400, 1000 und 6000 Körnung, um das hin zu bekommen.
Es sind bei 5 m Hülse (gerechnet) ca. 30 cm³ Alu abzunehmen. Die würd ich nicht von Hand zu Staub zerschleifen wollen..
Tust du ähnliche Hülsen anfertigen, sag mir doch bitte wie!
Die Hülsen haben wir dann mit einer Blindniet eingenietet. (Yost-Style)
Die Schiebehülsen
Die Schiebehülsen braucht es, sonst ließe sich der Korpus nicht in der Hülle aufbauen. Lösungen, auf die ich bei meiner Internetrecherche gestoßen bin, welche dann auch ohne Schiebehülsen auskommen (und ohne Spannen), brauchen diverse Schnitte in der Deckplane.
Mag funktionieren, ich wollte aber doch das Gestänge in irgendeiner Weise in der Hülle gespannt haben. Naja, wie man halt meint.
Ich hab mir viel Gedanken gemacht, wie anfällig so eine Schiebehülse sein wird.. Erstaunlicherweise ließen sich aber doch alle 8 Schiebehülsen nach 28 Tagen auf der Donau, bei täglich und nächtlichen Sandbänken, ohne Kratzen öffnen.
Einschränkend muss ich sagen, dass wir allerdings auch fast keinen Regen hatten, und damit auch kein Wasser im Boot, welches den Sand vielleicht besser in die Rohre hätte eindringen lassen.
Beim Bau hatte ich allerdings häufig Probleme mit Spänen oder Schleifstaub in den Schiebehülsen und sie haben zuerst noch oft geklemmt. (im Falle des Klemmens: zuerst Öl, danach rohe Gewalt, danach Kratzer und Riefen entfernen, Hülse nachbearbeiten)
Mir ist nichts einfacheres als die Schieber eingefallen...
Die Schiebehülsen waren, statt 14 cm nun 21 cm lang. Das heißt 7 cm 'Ausfahrbar', 7 cm Hülse unter dem Langloch und 7 cm Hülse im ungeschwächten Rohr. (Zeichnung: Anhang)
Ja, das Langloch. Da beschreibe ich nicht, wie ich es gefertigt hab, hatte aber auch was mit dem Hobel zu tun. Vielleicht würd ich das nächste mal eine Flex mit einer breiten Schleifscheibe nehmen und längs in die Rohre einschleifen/schneiden. So genau müssen die ja nicht sein in Breite und Länge.
Alles schön entgraten mit Messer und Feile. Dann läufts. (Ohne penibles Entgraten siehe oben: Öl und Gewalt)
Die Schiebehülse hat nach 8 cm eine größere und eine kleinere Bohrung bekommen, um darin eine Schraube als Schiebenippel zu befestigen (siehe Foto / Zeichung).
Und gegenüber des Langlochs noch eine (Schraubenkopfgroße-) Bohrung zur Montage des Schiebenippels und –hülse in den Rohren.
Siehe auch Zeichnung im Anhang (Die Hülse auf dem Foto ist mit einem Rohrschneider abgelängt.)
Das Gestänge ist damit eigentlich fertig, nur abgelängt müssen die Rohre 1 & 4 der Planken noch werden. Aber dazu muss der Korpus aufgestellt sein, und dafür wiederum müssen die Spanten fertig sein.
Die Spanten
(Detailfotos und Zeichnungen aller Spanten im Anhang)
Mit der Stichsäge rupft es ganz schön an den Sägeschnitten, mit etwas Vorsicht und sehr langsamen Sägen bei quer zur Faser lässt es sich aber ganz gut minimieren, so dass es nach dem Entgraten der Kanten mit dem Schleifpapier gar nicht mehr so sehr auffällt. Naja, unvermeidlich. Vielleicht wenn man die Platte wässert, oder Klebeband aber.. .
Die Aufnahme für die Planken ist mit einem 20er Forstnerbohrer gebohrt. Das geht eigentlich ganz gut und die Planken halten (meist) auch einigermaßen von selbst in den Spanten. Ist das Boot im Wasser, werden die Planken eh angedrückt und sitzen gut im Holz, doch zum Aufbauen ist es recht hilfreich, wenn die Planken von selbst halten.
Da ist es günstig, vor allem bei Spant 1&7 (und 2&6) sauber zu arbeiten. Die würde ich jetzt als Letztes fertigen, wenn ich schon gut geübt bin mit Forstnerbohrer usw. (Wie bekannt, beim Bohren ein Brett unterlegen, dann reißt es beim bohren auf der Rückseite nicht aus).
Bei den Bohrungen ist der Winkel zu beachten, den die Planke mit dem Spant einschließt. Vor allem bei den A und B Rohren an Spant 1,2,6 und 7.
Der Winkel muss unbedingt beachtet werden. Ich hab da dann recht viel herum geraspelt und gefeilt und die Bohrungen im nach hinein auf den Winkel der Planken im Rumpf zu bekommen.
Die Deckrohre - wie sie auch immer an Steven, Spant 1/7 und vor allem an Spant 2/6 befestigt werden, müssen fest mit dem Holz verbunden sein.
Außerdem: An Spant 6 der angeschraubte 'Boomerang'; das Endstück des Süllrands. Am Boomerang die Nuten (r. & l. jew. 2) zum Boothaut einhängen.
Außerdem: (oben im Bild) Die zwei Gewindebolzen zur hintersten Süllrandbefestigung.
Zum einen gibt es beim Anheben des Bootes (an Bug und Heck) zusätzlich Stabilität. Hier wirkt die Durchbiegung des Bootes sich ja als Druck auf Deckrohre - und Süllrand - aus. Zum anderen ist es wirklich notwendig zum Aufbau. Denn nur mit fixierten Deckrohren ist es mir möglich, Bug- und Heckkorpus in die Haut zu schieben. Sonst lässt sich an Spant 2/6 nicht wirklich drücken.
Zur Befestigung hab ich eine Bohrung für einen Splint angebracht.
Der Splint war einst eine M5 Schraube. Ich hab sie ein Stück hohlgebohrt, um die gelbe Reepschnur einzukleben. Mit der Schnur lässt sich der Splint wieder heraus ziehen. Der Kleber hat nicht gehalten, und so hab ich eine kleine Niet in die Bohrung mit der Reepschnur gesetzt.
Die Spanten 3,4,5 habe ich etwa 6,5 cm stark gelassen. Bedenke aber, dass das Gepäck durch Spant 2 und 6 durchgeschoben werden muss. Die würde ich so dünn wie möglich sägen, ich glaube, hier sind die 4,5 cm stark. Das ist aber auch OK, weil die Ringförmig statt U-förmig sind.
Die Aussparungen, die die Spanten erhalten, um es der Haut des Unterbodens zu erlauben, sich nach innen zu wölben, sind ungefähr 2,5 cm von der gedachten Linie der unbelasteten, gespannten Haut ausgespart. Im Wasser war da noch 1 bis 1,5 cm Luft, die einen drüber kratzenden Stein oder Stock nicht an den Spanten anstoßen lassen (hoffentlich).
Hängt halt auch davon ab, wie gut sich die Haut radial um das Boot spannen lässt.
Lackiert haben wir erst nach der ersten Probefahrt. Dann aber mit einem 120er, dann 360er und 600er Schleifpapier alle Spanten abgeschliffen und 2 bis 3 mal lackiert.
Ich habe 1 kg einkomponenten Acryllack für 11 € genommen. Hat gepasst, obwohl so was bei zu lange im Wasser quellen soll.
Mein Vater hat mir einen zweikomponenten PU Lack ans Herz gelegt. Vielleicht ist es eine Überlegung und 30 € wert.
An sich sind eh nur die Stellen an der Kiellinie wirklich wichtig zu lackieren. Das restliche Holz sollte ja nur Spritzwasser oder mal Regen abbekommen.
Den letzten Anstrich nass mit einem 600er Schleifpapier überschleifen gibt eine schöne weiche Oberfläche und lässt den Lack nicht mehr so 'kleben'.
Die Steven
Was sich als wichtig herausgestellt hat, war das Einschlagen von Messinghülsen in die Bohrungen, an denen die Planken angeschraubt werden. Das schützt Bohrungen und vor allem den Lack!
Z.B. beim Anheben des Bootes kommen, glaub ich, doch hohe Belastungen auf die Schrauben und sie würden sich allzu leicht ins Holz arbeiten und vor allem den Lack beschädigen.
Bedenke, dass bei einer Rohrkonstruktion wie dieser die Druck- und Zugkräfte entlang der Planken nur über die Steven aufgenommen werden müssen. Dies ließe sich vermeiden, wenn die Planken 'leiterartig' miteinander verstrebt wären - etwa wie bei den etablierten Holzkonstruktionen. Ich hatte mir überlegt, die A und B Planken mit Aluplatten zu vernieten, aber wieder verworfen. Es ist eigentlich stabil genug.
Ich hab alles mit M6 (6 mm) Schrauben / Gewindestangen gearbeitet. Also 8x1mm Messingrohr kaufen. 8 mm Bohren – ich glaube, es lohnt sich, hier gute Holzbohrer zu verwenden – und Rohr auf 15 mm abgelängt einschlagen, und drüber schleifen.
Beim Hecksteven war geplant, nur einfach zu fertigen, um hier die Bohrungen für die Planken noch in der fertigen Konstruktion versetzen zu können.
Es hat sich aber gezeigt, dass es nicht nötig war, doch hat mich dieses Backup doch besser schlafen lassen.
WICHTIG ist, dass die D Rohre doppelt befestigt sein müssen! Denn es wird über die D Rohre beim Aufbau gespannt. Dabei darf sich der Steven nicht aufstellen bzw. nach hinten klappen, so dass sich die Rohre nicht unter dem Steven hindurch schieben können, sondern dass der aufrecht stehend mit allen anderen Planken zusammen in die Hülle geschoben werden kann. (Wer sich das mal genauer überlegt, versteht hoffentlich, was ich da meine, und warum das so wichtig ist.)
Die D Rohre haben nach ca. 30 cm nochmals eine Bohrung an der Innenseite. Da greift ein Stück Gewindestange hinein, welches in den Bohrungen, die mit 'kurz' bzw. 'lang' beschriftet sind (s. letzes Foto dieses Textes), befestigt ist.
An den Steven ist markiert, welche Rohre der Planken nachher wo angeschraubt werden müssen (siehe Foto).
An Steven und Spanten sind die Beschriftungen mit dem Lötkolben angebracht.
Aufbau Korpus
Jetzt ist alles zusammen, um den Korpus aufzubauen. Ein Glück für jeden, der an dem Tag zu zweit oder zu dritt arbeitet.
Ein Problem ist, hier die Spanten halbwegs winklig auszurichten. D.h. zum einen rechtwinklig zum Boden und zum anderen rechtwinklig zur Längsachse des Bootes.
Fehler war hier, dass es noch nicht ganz raus war, ob -und wie- die Planken an den Spanten fixiert werden müssen ('müssen' sie nämlich nicht an B & C, aber an A & D Rohren). So haben wir die Position der losen Spanten an den Planken einfach farbig markiert. Das hat zu viel Gezeter mit dem Süllrand geführt. Am Süllrand habe ich am aufgebauten Korpus die Bohrungen zur Befestigung an den Spanten angebracht. Dabei verrutscht natürlich alles andauernd. Egal, ging dann schon.
Die Spantenposition haben wir später mit 'Positionhaltern' an Planken A und D fixiert. (Foto)
Die Positionshalter sind längs halbierte, angenietete Rohrstücke.
Ungünstiger weise müssten manche dort festgenietet werden, wo aufgebaut aber eine Hülse sich drunter schieben muss. - Das geht mit der Niet nicht mehr. Entsprechende Halter haben wir weggelassen und ist auch kein Problem.
Beim Anbringen der Positionshalter legst du die Ausrichtung der Stangen fest, d.h. du kannst sie danach nicht mehr beliebig verdrehen. Achte darauf, dass die Schiebenippel nach innen zeigen, sonst stecken sie nachher in der Haut oder deine Positionshalter sind nach außen gedreht.
Leider beschädigen die Positionshalten ratz-fatz den Lack, und das gerade den empfindlichsten Punkten der Spanten, der Kiellinie.
Also haben wir überall ein Stück Rennrad Fahrradschlauch und über die Halter gezogen. Funktioniert ganz gut. Nach den vier Wochen sind an den D Bohrungen der Spanten keine
Verletzungen zu sehen – diese gehören mit dem Gummi jedoch aufgefeilt, sonst sitzt es ziemlich satt.
Mit dem Gummischlauch funktioniert das nicht beim A Rohr! (Aber hier kommt normal auch kein Wasser ran).
Mit aufgezogenen Gummi auf A haben sich die Korpusteile zum Spannen zu schlecht in die gestraffte Haut schieben lassen und wir haben es auch nach viel Gewalt nicht geschafft, es so aufzubauen. ..Unmöglich.
Also die A-Gummis wieder runter. Leider waren aber die Bohrungen schon etwas aufgefeilt und alles sitzt jetzt nicht mehr so schön. Was sich aber auch nur beim Aufbauen bemerkbar macht.
Genug der Gummis. Es ist in dem jetzigen Bootszustand eh noch kein dringendes Problem.
Jetzt sind erst noch die Rohre an den Steven abzulängen. Vielleicht wäre es auch gut gewesen, erst jetzt passend zu den abgelängten Rohren die Bohrungen in den Steven anzubringen....
Na ja, wie dem auch sei. Das Ganze mit dem Ablängen ging nicht sehr gut und genau, weil das Boot ohne Süllrand und ohne Spantenfixierung noch wirklich wacklig ist. Aber hat anscheinend doch genau genug gepasst. Im nach hinein hat nur die Hülse von linke Planke C einen 15mm „spacer“-Ring bekommen, um die Planke zu verlängern. Hier ging es eher um so einen Zentimeter, das Boot ist ja auch über 500 cm lang, also was soll da einer hin oder her?!
Nun, aufgebaut sieht das jetzt schon nach 'nem Schiff aus : )
Die ganze Konstruktion kommt ohne abstehende Teile an den Planken aus, die bei der Fahrt der Bootshaut gefährlich werden könnten.
Der Süllrand
Der Süllrand hat mich in Fertigung und v.a. Montage viel Zeit gekostet. Ich war mir nicht im vornherein klar darüber, wie er genau ausschaut, und vor allem, wie er genau befestigt wird.
Er ist das Teil, bei dem zum ersten mal alles zusammen passen muss. Süllrand, Planken, Spanten und über die Deckrohre auch die Steven der Rand.
Außerdem sieht man, dass die C und D Rohre nicht ganz optimal in Spant 1 sitzen, solange das Boot nicht im Wasser ist, dann ist es besser. (Es ist uns in 4 Wochen nie eins aus dem Sitz gerutscht).
Es ist zu bedenken, dass der Süllrand der ein Teil des Bootes ist, welches ihm sehr viel Stabilität verleiht und auch stark belastet wird. Ich habe den Süllrand 4 cm hoch gemacht und würde das bei einem 2er Boot nicht unterschreiten.
Ich hätte mir meinen Süllrand ohne hin etwas robuster gewünscht, ließ sich dann aber nicht ausführen, da ich falsches Holz erwischt hab. Es ist irgendein tropisches Hartholz. Ich weiß nicht genau welches, aber man sieht es häufiger bei Gartenmöbeln.
Auf jeden Fall ist es hart und wenig elastisch. Die Biegung, die der Süllrand von Spant 2 zu 4 macht, ist nicht zu unterschätzen und ließ sich nicht in der gedachten Stärke machen.
Plan war gewesen, den Süllrand in 12 mm auszuführen. Aber für die ersten beiden Schenkel (die von Spant 2 bis knapp hinter 4 laufen) war das zu viel, sie ließen sich nicht in Form biegen, und ich hab sie mit dem zuvor so geplagten Hobel auf 10 mm reduziert.
Edelstahlschaniere und –schrauben waren noch mal 15 €. Beim Anschrauben der Schaniere hab ich zusätzlich Kleber drunter geschmiert, was sicher kein Fehler ist. Halten bombenfest!
Schaniere: 1 mm stark, 3 Schrauben je 25x35mm Seite. Auch hier das nächste mal vielleicht etwas mehr Materialstärke...
Die Befestigung an Spant 2 ist recht gelungen. Ein Stück 18er Rohr wird als Kopfgelenk stramm an die Spitze des geknotet. Das ganze lässt sich an ein Stück 20er Rohr, welches mit Schellen an Spant 2 angeschraubt ist, stecken. Bekommt die Plane später ein passendes Loch für das 18er Rohr, lässt sie sich auch noch mit befestigen. (Siehe Foto oben.)
Das Stück Hülse, an welches der Süllrand geknotet ist, muss nicht zusätzlich in der Aufnahme an Spant 2 gesichert werden (dazu wäre die untere Bohrung (Foto) gedacht gewesen). Auf dem Süllrand ist so viel Spannung, dass an ein Herausrutschen in keinem Fall zu denken ist.
'Kopfgelenk' -befestigung der zwei ersten (10 mm) Schenkel an der Hülse, die in Spant 2 gesteckt wird. Die untere Bohrung sollte zur Fixierung dienen. War aber nicht notwendig.
Es ist ziemlich gut, dass die Befestigung mit der 3mm Reepschnur (blau) an der Hülse dem Rand Spiel lässt, sich zu verdrehen, aber nicht zu verrutschen. Hätte ich auch vorne das irgendwie über ein Edelstahlschanier ausgeführt, wäre es mir beim Hantieren sicher schon zig mal kaputt gegangen.
Die Befestigung an den Spanten ist nicht traumhaft, weil es hier 12 lose Flügelmuttern braucht. Nun, aber sie ist denkbar einfach und wirklich fest.
In die Spanten habe ich M6 Gewindebolzen eingeschraubt. Dazu in die Spanten 5 mm vorbohren und mit einem Tropfen Leim den Bolzen eindrehen. Das geht schon bald ziemlich schwer, was auch gut ist, damit es gescheit hält. Mit zwei gekonterten Muttern ließen sich die Bolzen leicht eindrehen. Ich war recht erstaunt, wie gut das hält!
An Spant 2 und am „Boomerang“ - an Spant 6, hab ich zwei Bolzen vorgesehen, was eigentlich ganz und gar nicht notwendig ist. Heute würde ich alles mit einem Bolzen versehen und den nicht mittig, sondern nach unten versetzt anbringen, damit ich beim Paddeln nicht dran hängen bleiben kann.
Auch hier hab ich die Bohrungen im Süllrand mit einer Messinghülse versehen. Aber zuerst muss man raus finden, wo die Bohrungen und ihre Hülsen hin sollen....
Das mit dem den Süllrand am Korpus anbringen war für mich keine einfache Sache.
Also, der Korpus war aufgestellt und die Position der Spanten mehr oder weniger willkürlich festgelegt. Jetzt hab ich versucht, den Süllrand mit kleinen Zwingen an den Spanten zu fixieren und gemeinsam zu bohren. Damit wollte ich sicher gehen, dass der anzubringende Bolzen vom unvermeidlich schiefen Bohren auch wirklich in das Loch vom Süllrand passt. Beim fertigen Boot hat sich gezeigt, dass Bohrungen und Löcher wirklich gut im Winkel zueinander stehen müssen.
Dennoch, egal wie sauber du das arbeitest; einen M6 Gewindebolzen in ein 6 mm Loch, bei einer 5 m langen Konstruktion ohne rechte Winkel, zu bringen ist schwierig.
Also sind die Messinghülsen auf 6,5 mm aufgebohrt und das Gewinde vom Bolzen auch noch mal etwas abgeschliffen. Dann passts auch ineinander.
Die Nuten, die es zum Einhängen der Haut braucht, werden erst später angebracht.
Weitere Kritik am Süllrand:
Die Doppelbohrung am Süllrand bei Spant 3 hat den Rand so stark geschwächt, dass es beim fünften mal Aufbauen geknackst hat. Zum Glück ist aber nix passiert. Dadurch hat der Süllrand hier eine Aluverstärkung mit Epoxi - Garnumwicklung bekommen. Und hat gut gehalten.
Allgemein hätte ich mir mal besser einen professionellen Süllrand – auch wegen seiner Dimensionierung – angeschaut, der meinige kam mir doch manchmal etwas gemurckst vor. Außerdem kann er ruhig etwas schwerer ausgeführt werden. Auch wenn er es aushält, wenn du zum Aussteigen ungünstig zwischen den Spanten greifst und dein Körpergewicht hoch drückst - zumindest bei mir.
Noch weitere Kritik am Süllrand in der 'Aufbaubeschreibung'.
Die Haut
Das Bespannen zum Kleben wollten wir machen, wie es Thomas Yost auf seiner Website so gut erklärt.
Ich denke, er macht das mit leichter Plane, wodurch es keine Schnitte braucht, um sie um den Korpus herum faltenfrei anzupassen. Die 'Längsschnitte' (s.u.) umgeht er, glaub ich, mit sehr spitzwinkligen Steven, meine, und die der namhaften Firma, stehen da sehr viel steiler aus dem Wasser...
Ich denke, die Haut direkt auf dem Korpus zu kleben ist unumgänglich, und Thomas Yost hat hier die Technik der Wahl entdeckt und auch noch wirklich gut beschrieben!
Mit der Yost-Technik passt du die Plane direkt auf deine Konstruktion an und weißt so sicher, dass es am Ende auch passt. Außerdem musst du nicht mit Schablonen u.ä. arbeiten. - Messen lässt sich in diesem Zustand des Bootes eh nichts.
Die Radialspannung der Haut legst du später durch das Ankleben des Decks bzw. durch die Befestigung am Süllrand fest. („Radial“ heißt hier dem Umfang nach)
Die Spannung in Längsrichtung kannst du später entweder durch weitere 20er Rohr-Ringe auf den Hülsen einstellen und/oder durch einen verlängern/verkürzten Hecksteven.
Hat aber irgendwie auf Anhieb gut gepasst bei uns...
Ich glaube, ich hab mir im vornherein zu viel Sorgen um die Längsspannung gemacht.
Die Planen sind allerdings so starr, dass sie sich nie perfekt anpassen lassen wird.
Die optimale Passform würde sich ergeben durch sieben Bahnen Plane, die den Zwischenräumen der Planken entsprechen. Ich glaube, so werden Boote auch professionell gefertigt.
'NERIS Folding Kayaks and Equipment' gibt da auf deren 'Gallery' ein paar gute Einblicke. Und sonst hab ich auf deren Seite auch einige Anregungen zu Bootsdesign u.s.w. gefunden (2012).
Also wir haben das Ding auf den Kopf gedreht und alles mit Frischhaltefolie umwickelt. Dann mit Yosts Bespannungstechnik mit der Schnur die Haut aufgespannt.
Hier sieht man bald, dass Schnitte notwendig werden.
Nach einigen Diskussionen haben wir links und rechts jeweils vier mal Radial geschnitten und zwar so 8-13 cm tief und später das von innen mit einem Stück Plane verstärkt.
Zusätzlich, und unumgänglich, war jeweils an Bug und Heck ein Längsschnitt genau der Kiellinie entlang.
Um so länger dieser ist, um so schöner legt sich die Haut an den Seiten bei Bug- und Heckteil an. Doch die Länge ist auch später die Länge, auf die sich die Plane falten lässt! - also besser kürzer. Hmm. Es waren so 45 cm, die wir längs eingeschnitten haben.
(Zur allgemeinen Arbeitseinschätzung: der letzte Abschnitt hat fast ein Wochenende lang gedauert.)
Das Kleben
Es lässt sich die Plane schon um die Steven herum kleben.
Ich hab von einem gelesen, der beschrieben hat, wie er seine Plane mit einem Heißluftföhn (oder so) verschweißt hat. Das geht wohl nicht direkt am Boot. Und beim Schweißen muss sich die Plane ein bisschen verkürzt haben durch die Hitze. Dann hat er das Ganze wegschmeißen müssen.
Der Kleber
Ich glaube, niemand hat Übung darin, Plane zu verkleben. Ich hätte gut daran getan, erst mal irgendwas Einfaches aus der Plane zu basteln. Einen wasserdichten Sack oder so.
Nun, egal. Zuerst hatten wir eine 900g Dose Tarpo-S. Ein sehr starker und zuverlässiger Kleber.
Du bepinselst beidseitig und lässt das ~10 min Ablüften. Dann kommt noch mal auf eine Seite Kleber und dann muss schnell und noch nass verklebt werden. Nach wenigen Sekunden lassen sich die Teile schon nicht mehr verschieben und sind fest. Dann ein paar Stunden trocknen.
Tarpo-S hat ungefähr die Konsistenz von Brei und lässt sich nicht 'einfach' und 'schnell' auf 'größere’ (>10 cm²) Flächen auftragen. Klebt aber zuverlässig. Braucht jedoch immer 10 min Ablüftzeit oder zumindest 5 min, sonst löst er sich später wieder 'leicht' von der Plane. Es ist nicht möglich, ihn sparsam zu verwenden, weil er so dick ist.
900 g reichen vielleicht für ein Einerkajak ohne Verstärkungen des Unterboots (siehe unten).
Der zweite Kleber war eine 800g Dose, aber von Heissner Teichbau Teichkleber. Beide Produkte liegen so bei 35 €.
Der ist viel dünner und lässt sich schnell pinseln, und braucht je nach Auftragsstärke nur wenige Sekunden Ablüftzeit. Du trägst beidseitig auf und wartest, bis sich eine Haut bildet (10-20 Sekunden). Dann musst du ein bisschen den richtigen Moment erwischen und die beiden Teile zusammen drücken.
Nur wirst du nie feststellen, ob du wirklich den richtigen Moment getroffen hast.
Klebst du 5 oder 10 Sekunden zu spät, löst sich die Klebung recht 'einfach' wieder.
Ich glaube das zu früh Kleben ist nicht so problematisch, die Festigkeit nimmt da nicht so rapide ab, nur lassen sich hier die Teile noch recht lange einander verschieben (~30 s) und du musst mehr auf das Pressen achten und hast zu wenig Arme, um alles für 30 Sekunden festzuhalten. Gerne lösen sich da plattgedrückte Falten wieder in den nächsten fünf oder 10 Minuten, was im 'perfekten Moment' vielleicht nicht passiert wäre.
Den Kleber großzügig auftragen.
Der Kleber ist sehr ergiebig und es lässt sich damit einiges schneller arbeiten als mit Tarpo – bei dem dich bald das Ablüften nervt. Doch ist das Ergebnis nicht garaniert gut, wie beim Tarpo, sondern nur, wenn du es gut erwischt - also (aller-) meistens.
Die 800g Dose hätte vielleicht sogar für das Zweierkajak mit zwei (statt vier) Verstärkungen gereicht.
Die Pinsel lassen sich hier noch zwei Tage nach der letzten Anwendung wiederverwenden. (Beim Tarpo nicht)
Es lassen sich je nach dem bis zu 20 cm² kleben.
Ich würde diesem Kleber den Vorzug für ein Zweierboot geben. Bei einem Einer tät ichs mir vielleicht noch mal mit dem TarpoS an...??..weiß nicht. Du wirst in jedem Fall viel Zeit mit dem Kleben verbringen.
Die Plane zuvor mit Spiritus reinigen, ist vielleicht kein Fehler. Versuche, ob der Kleber besser hält mit Schleifpapier aufgerauter Plane, ergaben nichts.
Eine nach dem Kleben anschließende Pressung mit Zwingen oder Magneten erhöht die Festigkeit schon deutlich.
Auch für das Kleben ist eine weiche Plane vielleicht vorteilhaft. Bei der steifen, dicken Plane hat es meistens das Planenmaterial abgerissen, anstatt dass sich Kleber-Kleber getrennt hat.
Wir haben wie empfohlen immer etwa 3 cm breit geklebt.
Die Kleber lassen sich durch Hitze reaktivieren (siehe unten), das ist ultra praktisch!! Denn beinahe alle längeren Klebungen müssen zwecks Faltenbildung nachgebessert werden.
Deck
Nun wird auch die Deck-Plane zugeschnitten und geklebt; allerdings nicht bis ganz hin zu den Steven. Hier braucht es noch Platz zum Hineingreifen, um die 'Kielschnitte' später ohne Korpus wieder zu versiegeln! Ich hab sie von innen versiegelt (siehe unten).
Außerdem sieht man den Radialschnitt (später gab es noch einen zweiten zwischen diesem und Spitze). Auch sieht man noch den Steven aus dem Längsschnitt / 'Kielschnitt' hervorschauen (auf dem Bild rechts versetzt unter der Schraubzwinge in 'weiß' ).
Trotz Tarpo-S waren die Klebungen von Unter- zu Oberboot alle nachzuarbeiten. Schließlich kann man später erst die überschüssige Plane vom Unterboot - spannen abschneiden (Auf dem ersten der vorherigen Fotos ist das Zuviel des Unterbootes noch zu sehen). Wodurch fast zwangsweise ein nicht geklebter Rand übersteht. Außerdem hat das Unterboot ein Haufen Falten geschmissen durch die Spannschnüre...
Hätte ich den Feuerzeug-Trick hier schon beherrscht, hätte ich mir wohl recht viel Arbeit erspart.
Hat sich eine Falte geworfen, oder etwas kleines gelöst, machst du die Klebestelle ordentlich heiß und drückst sie sofort zusammen. Das klebt dann sofort - ähnlich wie Sekundenkleber! Der Kleber lässt sich durch Hitze 'reaktivieren', ich weiß nicht mehr, wo ich das gelesen hab... die Methode hat jedoch auch ihre Grenzen.
Wie die Haut am Süllrand befestigt werden kann, hat mir auch viel Kopfzerbrechen bereitet. Ich denke, am Ende doch auf eine einfache und zuverlässige Lösung gekommen zu sein.
Dünne Aluleisten werden eingeklebt und mittels (2 mm) Reepschnüren in den Süllrand eingehängt (siehe Foto unten). Der Süllrand bekommt Nuten (2-3 mm), in die dann der Knoten der Reepschnüre eingehängt werden kann. (Siehe Foto weiter oben bei 'Süllrand', oder weiter unten irgendwo)
Drei Nuten pro Spant ist nicht zu wenig. Die Haut (und der Süllrand auch) hält selbst, wenn man sich im Boot aufstellt und zwischen die Planken tritt, also voll auf der Plane steht.
Mit den geknoteten Reepschnüren hat man erstaunlich wenig Einstellmöglichkeit. Es lässt sich damit nur wenig für die Radialspannung herausholen. Also muss es recht genau passen, wo die Aluleisten eingeklebt werden.
Die Kiel-Klebeformen
Wie oben erwähnt, mussten wir, um Falten im Unterboot zu vermeiden, entlang des Kieles die Haut 30 – 40 cm längs einschneiden. Für diese Längsschnitte, an Bug- und Heckkiel, hab ich versucht, 'Klebeformen' nach der Stevenform anzufertigen. Das hat pro Klebeform einen ganzen Abend beansprucht (und ich hatte einen Schraubstock von einer Hobelbank als fixe Presse zur Verfügung, was das Ganze wirklich 'vereinfacht' hat). Um die Kielkanten möglichst stabil zu machen, hab ich ein Stück dicken Gartenschlauch eingepasst. (Leider gibt es kein Foto der uneingebauten, fertigen 'Klebeformen')
An der Reflektion des Blitzes ist in etwa die Form der Klebeform zu erkennen. Was ich später mit 'Winkel' meine, ist dieser Winkel zwischen unterem 'A' und rechtem 'B' bei diesem 'D'. Über diesen Bereich zieht sich auch die Klebeform.
- A: Unterbootverstärkungen; unteres A: 'Kiellinie'
- B: Teil der Plane, die um den Steven herum geklebt wurde. Rechtes B: 'Nase'
- C: Diese „Zunge“ ist der nicht weiter beschriebene (und in der Form gescheiterte) Versuch, einen Griff am Bug anzubringen
- D: Hier schaut noch ein Stück 'Kielklebeform' heraus.
- E: Erster Radialschnitt
Hier darf man die Plane nicht einfach um den Steven herum legen und kleben. Dann stimmt später bei der Klebeform der Winkel (zw. Kiellinie und stehendem Teil vom Steven) nicht. Der Winkel, den die Klebeform einnehmen soll, muss ein flacherer sein wie der des Stevens !!
Sie umklebt die Form wie im Foto vorher gezeigt.. Die linke Hälfte nenn ich später 'Kiel-Hälfte', die rechte - später 'stehende' Hälfte - nenne ich 'Nase'.
Erstaunlicherweise haben die Kleber den Schlauch super gut geklebt, vielleicht ist der ja auch aus PVC. Who knows... (z.B. Fahrradschlauch kleben beide Kleber gar nicht. Es ist, wie wenn du Wasser zum Kleben verwendet hättest.)
Dann wollten wir mit halb zugeklebten Deck die Klebeformen von innen einkleben. Die Klebeflächen sind hier sehr groß und mit dem Pinsel nur schwer zugänglich.
Wir haben uns beste Mühe gegeben und es hat nicht funktioniert. Zum einen ist es echt schwer, dort drinnen in der Haut noch halbwegs ordentlich was zu kleben, zum anderen bekommst du den Winkel vom Steven schon in der 'Vorfertigung' der Formen nicht hin. Das ist eben nicht genau der Winkel, in dem du den Steven gesägt hast, da die Haut sich am Kiel zur Bootsmitte hin 'nach außen legt', und die Haut aufgebaut eine andere Oberfläche beschreibt wie im gefalteten Zustand, und somit auch einen anderen Winkel am Steven einnimmt.
Um das noch mal bildlich zu umschreiben; stell dir vor, du scheidest eine Banane entlang des Innenradius ihrer Krümmung auf und nimmst das Fruchtfleisch heraus, so als hättest du ein Einbaummodell aus Bananenschale gemacht.
Wenn du jetzt die imaginäre Bananenschale öffnest, also den Schnitt auseinanderziehst, so hebt sich dabei Bug und Heck der Banane.
Also wenn du die Form gefaltet klebst, und dann den Kiel-Hälfte der Schablone 'öffnest', verändert sich der Winkel zwischen Kiel-Hälfte und stehender Hälfte.
Naja, was ich sagen will ist, dass es schwieriger war als gedacht.
Bei dem ersten Versuch am Heck hat es mit dem Winkel nicht funktioniert. Aber nun waren wir geübt und haben die Bugform mit noch größerer Sorgfalt versucht.
Hat aber auch nicht funktioniert. ..
Auch wenn du den Winkel richtig triffst, nach meiner Technik lassen sich die Formen in die lapprige Haut immer noch 'irgendwie' einkleben. Es geht einfach schlecht, und das Ende vom Lied war, dass es nicht dicht geworden ist.
Ich nenne jetzt mal die 'stehende' Seite vom Steven, die nach oben aus dem Wasser herausschaut, 'Nase'; also Bug- und Heck-Nase.
Wir haben die Formen am Boden (Kiellinie) angeklebt, und der Winkel zur Nase hat nicht gestimmt. So hat sich von der Biegung weg, die Nase entlang hinauf ein Hohlraum gebildet.
Ein paar Tage wusste ich nicht recht, was zu tun, denn man kommt da einfach nicht mehr hinein zum Kleben oder sonst was machen. Dann hab ich eine Kartusche Silikon gekauft, wie es in Badezimmern verwendet wird, und hab vom Rumpfinneren durch dünne Schläuche hindurch die Hohlräume mit Silikon ausgefüllt. War zwar nicht schön, funktioniert aber gut.
(Silikon klebt fast gar nicht auf der Plane. Hier ist es aber trotzdem dicht geworden. 'Sikaflex' soll da besser sein... Das restliche Silikon hab ich in einige von den Alu-Rohren hinein gespritzt. Um sie gegen Sand und Schlamm zu versiegeln. (Siehe Foto weiter oben unter 'Aufbau Korpus')
Weiter im Bootsverlauf: Kleben des 2. Radialschnitts (der 1. erst später geschnitten). Dann: Kleben von einer widerspenstigen Falte. Dann: Kleben des hinteren Bug-Radialschnitts (nur noch ansatzweise zu erkennen)
Holz und Haut sind nicht plan. Der Lumpen ist mit in die Pressung eingespannt (auch Foto oben), um die Presskraft auf die gesamte Fläche zu verteilen.
Bei wenig Frischluft entsprechen zwei Klebungen mindestens einem großen Bier im Schädel.
Der Grund, warum das hier mit den Klebeformen so beschissen geschrieben ist, ist der, dass die Klebeformen echt beschissen sind!
Unterbodenverstärkungen
Wir haben uns entschieden, die Haut im Bereich der C und D Planken zu verstärken. Mir hat es geholfen, etwas ruhiger zu sein, wenn es nah an einer Kiesbank entlang geht. Aber es sind noch mal gut 20 m zu kleben, das bei ungefähr 4 cm Klebebreite, und oft über die Rundung des Rumpfes hinweg, was die Verstärkungen dazu tendieren lässt, sich abzuheben. Das hat alles genau so viel Kleber gebraucht wie alles andere zusammen.
Die Sitze
Als Sitze dienen zwei zersägte Snowboards, die in die Nut (zu sehen auf den Detailfotos im Anhang) auf die Spanten (3&4 bzw. 5&6) gelegt werden. Snowboards sind nicht viel mehr als dünne, leichte, aber stabile Bretter, - und sie sind Glasfaserverstärkt. Man muss wirklich alle seine Klamotten wegschmeißen nach dem Zersägen. Und wer so klug ist wie ich und das im T-Shirt macht, wird eine sehr unangenehme Nacht mit tausenden Glasnadeln in den Armen haben (und dabei hatte ich nichtmal die Stichsäge genommen, sondern, um aufwirbelnden Staub zu vermeiden, mit der Hand gesägt).
Die Bretter sind an den Spanten mit einem kleinen Gummi zu befestigen. - Alles Kentersicher!
Wir haben schön 3 Lagen Isomatte und eine Lage Leder auf die Sitzbretter geklebt. Es wird kein Fehler sein, sich hier noch was Ausgefeilteres einfallen zu lassen..
Es gab zwischenzeitlich mal eine Lehne für vorne, das System hat sich aber nicht bewährt.. Eine Lehne wäre trotzdem toll.
Ähm.... das Boot ist fertig !
Aufbau
Die Spannvorrichtung
Die Spannvorrichtung ist, für die hier verwendete Bauart, ein essentielles Gerät und benötigt keine weiteren Modifikationen am Gestänge. Sie funktioniert wirklich gut, und ich bin froh, nach viel Gegrübel doch auf eine so einfache und effektive Lösung gestoßen zu sein.
Prinzipiell ist es eher schwierig, Druck aufzubauen anstatt Zug. Daher wird das zu spannende Gestänge verlängert, um es, statt auseinander drücken zu müssen, es 'auseinander ziehen' zu können. Die Vorrichtung ist eine Art Flaschenzug, die einer frühen Methode, 'Slacklines' zu spannen, nachempfunden ist.
Oben: kleine 18er Steckhülsen mit 20er Ring angenietet, durchbohrt und auf eine M6 Gewindestange (verstärkt durch einen Messingrest) aufgefädelt; mit Gurtband für den Flaschenzug.
Rechts: M6 Gewindestange verstärkt durch ein Stück Skistecken, darauf werden die beiden Alurohre 'gefädelt'.
Hier, simuliert, muss der 'Überstand' die letzten 2 bis 4 cm (bei uns), die du die Korpusteile nicht in die Haut schieben kannst, mittels Spannvorrichtung gespannt werden.
Die vier D-Rohre lassen es zu mächtig anzuziehen, ohne dass sie der Kraft ausweichen z.B. durch auseinander biegen. Ich schätze, dass ich mit einer 30 Kilogramm entsprechenden Kraft ziehen kann, die dann im vierfach Flaschenzug sich theoretisch vervierfacht, und am Ende wohl das Gerüst mit über 100 kg in die Haut spannt.
Beim Spannen kann sich die Messrohr verstärkte Gewindestange (oben im Bild links) deutlich durchbiegen.
Um die Spannkraft abzuschätzen, hab ich die Stange mit vollem Körpergewicht belastet, und sie biegt sich deutlich weniger durch, als es beim Aufbau vorkommen kann. (Z.B. als wir auf Grund der Gummis an den A-Rohren die Korpushälften nicht weit genug in die Haut schieben konnten; wer sich hier noch an das weiter vorn Geschriebene erinnert..)
D.h. es lässt sich schnell über 70 kg (bzw. daN) Kraft spannen.
Aufbaubeschreibung
Zuerst an den Bugsteven alle Rohre anschrauben und noch die acht 2er Rohre anstecken. Spant 1 und 2 einsetzen und etwa bei Position Spant 3 ein Spanngurt herum zurren, damit das ganze Ding zusammenhält. Deckrohr einsetzen und fixieren. Jetzt lässt sich die Korpushälfte gut händlen.
Ebenso Heckhälfte.
Und beide Hälften so weit wie möglich in die Haut schieben. Das geht einfach, wenn die Deckrohre fixiert sind (mit Splint in Spant 2 bzw. 6 - wie oben schon erwähnt).
Spannvorrichtung ansetzen und spannen. Wenn die Korpushälften nicht verdreht in der Haut stecken, geht das egtl. auch recht gut.
Im Bildvordergrund der Boomerang als Abschluss des Süllrandes an Spant 6. Der Boomerang hat auch seine Nuten bekommen, um die Haut später einzuhängen (gelbe Reepschnüre).
Natürlich so weit spannen, bis alle Rohre mindestens 'Stoß auf Stoß' stehen.
Die Rohre möglichst übereinstimmend in ihrer Achse halten und die Schiebehülse, von Rohr 3 in Rohr 2, bei allen 8 Rohren schieben. Wenn sie axial nicht gut gehalten werden, lässt sich die Hülse nach schon einem cm in Rohr 2 nicht mehr bewegen. „Kreisende Bewegungen“ mit den beiden Rohrenden in der Hand lassen die richtige Position halbwegs gut finden, und eigentlich die Hülsen recht fein verschieben. Also wenn wirklich ohne (! ohne, ohne ohne!!) Sand oder Bohrspäne oder Schleifstaub (vom Hülsen nachbearbeiten), und vor allem etwas geölt klappts ganz gut.
Sind die Hülsen von A, B und C geschoben, lässt sich ohne weiteres die Spannvorrichtung abnehmen und sich nun die D Rohre auch noch verbinden.
Die anderen Spanten einbauen und den Süllrand anbringen.
Der Süllrand ist auch hier etwas fehleranfällig konstruiert.
Die Bohrungen insbesondere für Spant 3 wurden im aufgebauten, also gebogenen, Zustandes des Süllrands gemacht.
..Das Problem daran, wird beim Abbau einfacher klar.
Abbau: Also der Süllrand sei angeschraubt wird von hinten her losgemacht. Spant 6, Spant 5, und wenn ich jetzt Spant 4 öffne, würden die Schenkel des Süllrandes wieder aus ihrer Biegung gehen. Dabei reißt entweder die Bohrung für Spant 3 oder die Gewindebolzen an Spant 3 aus.
Naja, egal ob das jetzt - ohne das Ding mal in der Hand gehabt zu haben - nachvollziehbar ist oder nicht, es lässt sich auf jeden Fall leicht kaputt machen.
Wer seinen Süllrand ähnlich befestigen will, wird sehen, wo das Problem liegt. Eigentlich müsste ich meine Süllrandbohrung für Spant 3 deutlich vergrößern, damit der Bolzen vom Spant darin Spiel hat ...
(Weiter mit dem Aufbau:)
Nachdem der Süllrand an alle Spanten geschraubt ist, wird die Plane eingehängt. Bis auf die Sitze ist egtl. nun alles fertig und das Boot muss nur noch ins Wasser gehoben werden.
Für Auf- oder Abbau brauchen wir echte 40 - 50 min. D.h. alles aus den Transporttaschen heraus räumen, bzw. wieder in die Taschen hinein räumen, und mit Gepäck verstauen und befestigen. Etwas zügig und ohne Gepäck geht es in vielleicht 30 Minuten.
beim ersten Aufbau.
Boot nach einem Jahr. Die 'Lederbezüge' fallen gern mal ab.
Die Süllrandweite (also die 61 cm rechts-links) wurden von der 'namhaften deutschen Firma' optimal getroffen. Man wünscht es sich ein paar cm weiter, doch es ist auch gerade schmal genug, dass beim Paddeln wenig Wasser ins Boot kommt.
Man erkennt auch das nicht ausgereifte Lehnensystem an Spant 4, und die Isomatte, um das zu verbessern. Die weiße Schnur mit dem Bananenknopf ist zum Paddel anhängen gedacht.
Blauer Sack: Gestänge u. Süllrand u. Paddel.
Grüner Sack: Bootsplane in Abdeckplane eingewickelt.
Unter dem grünen, hinter dem blauen Sack, ist aus der Perspektive nicht sichtbar, die Spantentasche mit Steven und Sitzen.
Oben drauf geschnallt: Schwimmwesten und Bratpfanne.
Maße ca. 135 x 65 x 30 cm bei ungefähr 30 kg
Abschluss
Baust du auch ein Boot, und haben dir dabei diese Seiten etwas geholfen, würde ich mich über Feedback freuen.
bastian.striebel [Klammeraffe] gmx.de
Eigentlich war am Bau mit das Schönste, 'Gretchenfrage' von 'Jens' im Kopf zu haben. Was er so wunderschön treffend ausgedrückt hat, findet man im Netz unter den Suchbegriffen 'Gretchenfrage, Faltboot'.
Allerdings, eine Antwort auf seine 'Gretchenfrage' hab auch ich nicht gefunden.
Anhang
Im Anhang sind Fotos aller Spanten/Steven, und deren Zeichnungen (meistens cm, aber auch in mm Bemaßung). Im Groben hab ich mich an die Zeichnungsmaße gehalten. Aber ich glaube, an Spant 1,2 bzw. 6 und 7 beim Bau noch ein bisschen was abgeändert, das aber NICHT zurück auf die Zeichnungen übertragen zu haben. Deswegen gibt es noch mal eine total unsaubere Tabelle, wo die „Realen Maße“ eingetragen sind, die hab ich dann noch mal am Ende direkt von den Spanten genommen. Hier sind auch die endgültigen Spant-Spant-Abstände verzeichnet. Wer wirklich ein Boot baut, wird die 'Tabelle' dann schon verstehen.... - im Falle, er oder sie möchte das.
Es ist auch nicht alles genau so umgesetzt worden, wie es auf den Zeichnungen gemacht ist. z.B. sind keine 'Aussparungen', wie sie in den Zeichnungen zu finden sind, angebracht.
Weblinks
- Der Artikel bezieht sich auf den Eigenbau eines Faltboot-Einers, wie ihn Jens Rethwisch 2010 im "Survival-Wiki" vorstellte.
Literatur
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- Wiggering, Renate, und Bühler, Bernhard: Ohne Falten zur neuen Faltboothaut. So erneuern Sie die Haut Ihres Faltboots. "Kajak-Magazin" 6/2018, S. 52-56 (Arbeitsschritte in Wort und Bild am Beispiel eines T9.)
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Sea Kayaker
- Bush, George: The case of the home-built folding boat. "Sea Kayaker", Vol. 14 No. 6, February 1998 (Selbstbau eines Faltbootes mit Alu-Gestänge.)
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